Как да направите бутилки за Coca-Cola от боклук и къде изглежда Greenpeace

„Изработена от рециклирана пластмаса.“ Такива надписи се намират върху голямо разнообразие от продукти: консерви, гребени, дори детски играчки. В цивилизования свят технологиите за обработка на пластмаса вече са изминали дълъг път и дават възможност за рециклиране на пластмасови бутилки от PET не само в легенчета, но и ... в абсолютно същите пластмасови бутилки. Днес в Русия има само едно предприятие, което работи по технологията "бутилка към бутилка". Нека да видим как работи тази продукция.

Заводът Plarus е открит през 2007 г. в покрайнините на Солнечногорск, Московска област.

Днес те преработват 1800-2500 тона пластмасови бутилки на месец. На входа - мръсни използвани бутилки, на изхода - чисти суровини за производството на нови.

Суровините се събират на дворни площадки и депа за битови отпадъци.

Част от суровината идва от стотици специални контейнери за бутилки, инсталирани от завода в Солнечногорск, но това е капка в кофата.

Първата работилница се занимава с подбор и сортиране на бутилки. Цялото оборудване на предприятието е европейско, от лидерите на преработващата промишленост за преработка на отпадъци - BRT Recycling Technologie GmbH (Германия), TOMRA Systems ASA (Германия), RTT Steinert GmbH (Германия), BOA (Холандия), SOREMA (Италия), BUHLER AG (Швейцария).

Балите се зареждат в силозите на сортиращите линии, след което се разопаковат и сортират.

Като цяло централата може да работи автоматично, но в руските реалности това е невъзможно. Автоматичните линии могат да различават и подреждат бутилките по цветове, но както в Европа, където пластмасата се рециклира в чистата й форма, това не работи за нас - поради много тежкото замърсяване на суровината е необходима човешка помощ, а не една.

Няколко екипа работници ръчно сортират бутилки, изрязват етикети, изхвърлят затрупания боклук и контейнери, които не могат да бъдат рециклирани - например изцяло изтеглени в свита пластмаса, с чужди предмети вътре или с нестандартен цвят. Само сини, кафяви, безцветни и зелени бутилки са подходящи за обработка. Последните, между другото, са най-малко популярни сред клиентите.

Сортирани по цвят, бутилките отново се пресоват в бали и се транспортират на улицата - до склада, където се очаква да влязат във втория цех.

В следващата работилница всичко започва с разопаковането на „подредените“ бали.

След това бутилките се изпращат до мивката.

Тук контейнерът се „измива“ първо в студена вода, след това в гореща, след това в алкален разтвор и специален препарат.

Бутилката се измива отвън, лепилото, с което е залепен етикетът, се разтваря. След серия мивки - следващият пост за ръчно сортиране и разделяне на магнитни метали.

Следващата стъпка е смачкване. Бутилките се натрошават заедно с тапи, след което получените люспи отново се подлагат на задълбочена почистваща процедура. В специален барабан, напълнен с течност, пластмасовата бутилка се отделя от тапата. Плътността им е различна и люспи от корк изплуват на повърхността.

Люспите на бутилката преминават през последната процедура за индуктивно разделяне на метали, след което специална компютърна машина избира дефектни флекси с различен цвят.

Тогава част от продукта се пакетира в 2-метров мек контейнер, така наречената Big-Bag. Flex е отлична суровина за производството на различни стоки за бита, строителни материали и дори ... тъкан от руно!

Преди да бъде пуснато в по-нататъшно производство, се взема проба от получените люспи, която се изпраща в химическа лаборатория за различни тестове.

След това люспите се подават с пневматичен транспорт до третия цех - по линията за екструдиране и гранулиране. Процесът е напълно автоматизиран.

Процесът в третия семинар се състои от няколко етапа. Първо, многократно разделяне на метали, след това предварително нагряване, отстраняване на ацеталдехид и други вредни примеси, филтриране. Първо люспите се нарязват на мелница, след което флексът се разтопява при температура 280 ° С.

Специална машина - матрица - притиска тънки нишки (нишки) от разтопена и обелена пластмаса, които се изсушават и нарязват на гранули.

Аморфният гранулат се транспортира до кристализация и след това влиза в реактора.

След 16 часа поликондензация в реактора, под въздействието на азот и висока температура, аморфният гранулат се превръща в крайната суровина - ПЕТ гранулат с висок вискозитет за производство на ПЕТ бутилки.

Всяка партида продукти се проследява повторно - получените гранули се преглеждат внимателно от специалисти.

Готовият продукт се опакова в големи торби и след това се изпраща на клиентите.

Гранулатът е одобрен за употреба в опаковки на храни, според експертното становище на Центъра по хигиена и епидемиология на Московска област. Бутилките от него се получават точно същите прозрачни и чисти, както от обикновените гранули, получени по химически начин. Ето защо един от клиентите на завода е Coca-Cola.

Завод със 150 служители може да произвежда до 10 хиляди тона готова продукция годишно, но сегашният обем е по-малък. Причината е липсата на суровини ... Ето защо един от организаторите на туровете до фабриката на Plarus е ... GreenPeace. Еколозите приветстват разделеното събиране на боклука и рециклирането на пластмаса, тъй като този процес е три пъти по-малко вреден за планетата от обичайното производство на пластмаса.

Сериозна причина да се мисли!